포장재의 분리수거는 ESG에서
중요한 이슈 중 하나입니다.
포장재로 인해
제품의 재활용이 어렵고 복잡해짐에 따라
많은 기업이 더욱 친환경적인 포장을 위해
막대한 노력과 비용을 쏟고 있기 때문이죠.
포장은 필수 생산 과정 중 하나이기에
지속가능한 포장재를 생산하는 방안은
많은 기업의 고민일 것입니다.
어떻게 하면 더 나은 세상을 만드는데
포장재 기업도 손을 함께 내밀 수 있을까요?
동원 참치를 비롯해 국내 주요
식음료 제품의 포장재를 생산하고 있는
동원시스템즈와 함께
그 방법을 살펴봤습니다.
포장재의 많은 종류가
쉽게 재활용되기 어려운 소재입니다.
여러 재질을 섞어 만들어지고,
당장 생수PET병을 분리수거 할 때조차
띠지를 분리해야 하는 것처럼
일일이 분해하기 복잡하기 때문인데요.
불과 얼마 전까지는 오염되거나
스티커가 붙은 비닐류 또한
분리수거가 불가능해
일반 쓰레기로 분류해야 했습니다.
명절에 많이 소비되는 과일의 개별 포장지도
재활용되기 어려워 일반쓰레기로 분류해야 합니다.
이처럼 집집마다 많게는 하루에
수십 개씩 버리게 되는 폐기물의 대부부이
포장지로 인해 재활용되기 어려운 실정입니다.
폐기물을 제로로 만들어야 마땅한 시점에서
마치 시대와 거꾸로 가는 듯 보이는
포장재 기업은 어떻게 해야할까요?
국내 대표 포장재 기업 중 하나인
동원시스템즈도 이러한 점에서
지속 가능한 생산에 대해 고민하기 시작했습니다.
동원시스템즈는 국내 최초로
페트병 콜라를 도입하며
병, 캔, 산업용 필름 등의 포장재를 생산하고,
2차전지용 소재부품을 생산하는
포장재 전문 기업입니다.
우리가 아는 동원참치를 비롯해
시중에 판매되는 소주와 맥주,
음료와 시리얼 등 수많은 제품이
동원시스템즈의 포장재로 만들어지고 있습니다.
동원시스템즈는 ESG 경영을 위해
2차전지 생산을 위한 녹색 채권을 발행하고,
생산하고 있는 포장재의 친환경 국제인증을 받으며,
재활용업체와 '재활용 페트병(rPET)' 사용 활성화 협약을 맺는 등
친환경 생산을 위해 다방면으로 노력하고 있습니다.
동원시스템즈의 포장재는
생산 단계와 소비 단계에서 남은 폐기물을
재활용한 함량이 59%에 달해
GRS 인증 마크를 달 수 있게 됐는데요.
뿐만 아니라 양극박과 음극박 소재 생산을 통해
1차 전지와 달리 수백 번 재사용이 가능하며,
전기자동차와 같은 친환경 자동차,
풍력, 태양광 발전 등 에너지 생산에 사용되는
2차 전지 생산에도 앞장서고 있습니다.
전문 포장재 기업인 만큼
양극박에 사용되는 알루미늄 호일과
카퍼호일 등을 생산하기에 적합하기 때문이죠.
이처럼 포장재 기업의 ESG 경영 실천이
불러오는 임팩트는 얼마일까요?
동원시스템즈의 실천 사례 하나를 짚어
리더뉴와 임팩트 연구소 임팩트콘이
그 결과를 직접 산출해봤습니다.
군산 소재 아파트 단지 내 배출되는 유리병을 수거 후,
군산 사업장에서 이를 원료로 재활용하여
무려 131,638톤의 양을 재활용 할 수 있었는데요.
폐유리병의 경제적 가치와 재활용 양 등을 통해
이를 산출한 결과, 약 100억 원의 경제적 가치를
가지는 것으로 나타났습니다.
한 사업장에서 폐기물을 재활용한 임팩트가
무려 세자리 숫자의 가치를 갖고 있다니
더 많은 기업이 이러한 활동에 참여할 때
자릿수가 얼마나 더 커질 수 있을지 기대가 됩니다.
이처럼 폐기물을 생산해내는 업종에서도
기술의 활용을 통해 충분히 ESG를
실현해 나갈 수 있습니다.
리더뉴는 앞으로 더 많은 분야에서
ESG 실천 사례를 살펴보며,
여러분의 기업에도 도움이 될 수 있도록
다양한 기사로 찾아오겠습니다.
임팩트 가치 창출 의뢰하기
--
Editor. Hani
포장재의 분리수거는 ESG에서
중요한 이슈 중 하나입니다.
포장재로 인해
제품의 재활용이 어렵고 복잡해짐에 따라
많은 기업이 더욱 친환경적인 포장을 위해
막대한 노력과 비용을 쏟고 있기 때문이죠.
포장은 필수 생산 과정 중 하나이기에
지속가능한 포장재를 생산하는 방안은
많은 기업의 고민일 것입니다.
어떻게 하면 더 나은 세상을 만드는데
포장재 기업도 손을 함께 내밀 수 있을까요?
동원 참치를 비롯해 국내 주요
식음료 제품의 포장재를 생산하고 있는
동원시스템즈와 함께
그 방법을 살펴봤습니다.
포장재의 많은 종류가
쉽게 재활용되기 어려운 소재입니다.
여러 재질을 섞어 만들어지고,
당장 생수PET병을 분리수거 할 때조차
띠지를 분리해야 하는 것처럼
일일이 분해하기 복잡하기 때문인데요.
불과 얼마 전까지는 오염되거나
스티커가 붙은 비닐류 또한
분리수거가 불가능해
일반 쓰레기로 분류해야 했습니다.
명절에 많이 소비되는 과일의 개별 포장지도
재활용되기 어려워 일반쓰레기로 분류해야 합니다.
이처럼 집집마다 많게는 하루에
수십 개씩 버리게 되는 폐기물의 대부부이
포장지로 인해 재활용되기 어려운 실정입니다.
폐기물을 제로로 만들어야 마땅한 시점에서
마치 시대와 거꾸로 가는 듯 보이는
포장재 기업은 어떻게 해야할까요?
국내 대표 포장재 기업 중 하나인
동원시스템즈도 이러한 점에서
지속 가능한 생산에 대해 고민하기 시작했습니다.
동원시스템즈는 국내 최초로
페트병 콜라를 도입하며
병, 캔, 산업용 필름 등의 포장재를 생산하고,
2차전지용 소재부품을 생산하는
포장재 전문 기업입니다.
우리가 아는 동원참치를 비롯해
시중에 판매되는 소주와 맥주,
음료와 시리얼 등 수많은 제품이
동원시스템즈의 포장재로 만들어지고 있습니다.
동원시스템즈는 ESG 경영을 위해
2차전지 생산을 위한 녹색 채권을 발행하고,
생산하고 있는 포장재의 친환경 국제인증을 받으며,
재활용업체와 '재활용 페트병(rPET)' 사용 활성화 협약을 맺는 등
친환경 생산을 위해 다방면으로 노력하고 있습니다.
동원시스템즈의 포장재는
생산 단계와 소비 단계에서 남은 폐기물을
재활용한 함량이 59%에 달해
GRS 인증 마크를 달 수 있게 됐는데요.
뿐만 아니라 양극박과 음극박 소재 생산을 통해
1차 전지와 달리 수백 번 재사용이 가능하며,
전기자동차와 같은 친환경 자동차,
풍력, 태양광 발전 등 에너지 생산에 사용되는
2차 전지 생산에도 앞장서고 있습니다.
전문 포장재 기업인 만큼
양극박에 사용되는 알루미늄 호일과
카퍼호일 등을 생산하기에 적합하기 때문이죠.
이처럼 포장재 기업의 ESG 경영 실천이
불러오는 임팩트는 얼마일까요?
동원시스템즈의 실천 사례 하나를 짚어
리더뉴와 임팩트 연구소 임팩트콘이
그 결과를 직접 산출해봤습니다.
군산 소재 아파트 단지 내 배출되는 유리병을 수거 후,
군산 사업장에서 이를 원료로 재활용하여
무려 131,638톤의 양을 재활용 할 수 있었는데요.
폐유리병의 경제적 가치와 재활용 양 등을 통해
이를 산출한 결과, 약 100억 원의 경제적 가치를
가지는 것으로 나타났습니다.
한 사업장에서 폐기물을 재활용한 임팩트가
무려 세자리 숫자의 가치를 갖고 있다니
더 많은 기업이 이러한 활동에 참여할 때
자릿수가 얼마나 더 커질 수 있을지 기대가 됩니다.
이처럼 폐기물을 생산해내는 업종에서도
기술의 활용을 통해 충분히 ESG를
실현해 나갈 수 있습니다.
리더뉴는 앞으로 더 많은 분야에서
ESG 실천 사례를 살펴보며,
여러분의 기업에도 도움이 될 수 있도록
다양한 기사로 찾아오겠습니다.
임팩트 가치 창출 의뢰하기
--
Editor. Hani